中文版
English
1對超濾的認識
1.1 膜技術的分離
水處理膜技術從分離精度上劃分：微濾、超濾、鈉濾、反滲透等幾類。這些膜分離產品均是利用特殊制造的多孔材料的攔截能力，以物理截留的方式去除水中一定顆粒大小的雜質。其過濾的精度和濾膜本身的孔徑大小有關。通常習慣把孔徑較大的稱為微濾（0.1-1um），而較小的稱為超濾 0.02-0.1um，根據膜的微孔徑更小的還有鈉濾和反滲透。
1、膜的微孔徑的區(qū)別
微濾（MF）、在 0.1-1um 之間；
超濾（UF）、在 0.02-0.1um 之間大分子物質和雜質；
鈉濾（NF）、能截流鈉米級單位（0.001um-1nm）的物質；
反滲透（RO）截流單位≤1nm 的物質；
2 超濾的結構
2.1 超濾裝置主要是由壓力容器、超濾膜和系統(tǒng)支架三大部分組成。膜與膜之間有專門的聯結管和膜端頭密封圈固定。
超濾膜屬于非對稱的結構，即包括致密的皮層和多孔的支撐層。這種結構既保證了良好的分離效果，又提高了膜通量，降低運行能耗，并抗污堵。
2.2 超濾裝置還配備了加藥清洗系統(tǒng)和自動水反洗系統(tǒng)。主要是防止膜絲污染及污堵時進行水反洗和化學清洗使用。
2.3 超濾裝置分為內壓式和外壓式兩種，我們采用的是內壓式超濾膜，運行和反洗是反方向進行的。如圖：
3 超濾的過濾方式
一般超濾有兩種過濾方式：一種是全流過濾（配有自動反洗裝置），另一種是錯流過濾（配有濃水排放系統(tǒng)）。我們使用的過濾方式為全流過濾，運行 30min 就要自動水反洗一次。
4 超濾異?，F象及原因分析
2009 年 8 月菏澤電廠三期水處理#1、2 超濾裝置出現進出口壓差大，超過正常進、出口壓差0.04MPa 標準值，最高進、出口差壓達 0.09 MPa，超出正常差壓一倍多，污染指數（SDI）超出正常值 3，SDI 最高達到 4.56，同時在化學加酸清洗浸泡過程中鹽酸消耗量高出正?；瘜W清洗，浸泡 2小時 PH 值由 2 回升到 PH4-6.,堿洗過程中排水顏色比過去化學清洗排水明顯發(fā)黃并伴有異味。堿洗排水 PH 值在 9-10 之間。我們對近期出現的這種現象進行了全面分析，初步懷疑超濾系統(tǒng)出現嚴重的污堵和斷絲現象。下面是我們在化學清洗過程中的清洗方法和斷絲檢查以及膜絲修復的全過程介紹。
5 超濾的水反洗、化學清洗與離線加強洗
超濾系統(tǒng)的運行好壞取決與三個重要控制指標：1、是污染指數：2、是出水濁度：3、是超濾的進、出水壓差，這三個控制指標直接影響到超濾出水的質量和反洗效果以及化學清洗的效果。
5.1 超濾的水反洗與化學清洗
一般超濾運行 30min 后轉入自動水反洗，水反洗滿 30 次后要自動進行化學清洗。當然，化學清洗對不同的水質也有不同的要求，對地下水而言水反洗 50 次后進行化學加藥清洗，對地表水來說水反洗 40 次后進行加藥清洗。而對循環(huán)冷卻排污水（中水）來說，我們通過長期實驗運行論證，水反洗 30 次后進行化學加藥清洗超濾效果最佳。
因為，我們采用的是循環(huán)冷卻排污水，這部分水質雜質多、有機物含量高、濃縮倍率是地表水的 3-4 倍，由于循環(huán)排污水溫度較高容易產生細菌滋生，再加上來水濁度相對較高。造成超濾化學清洗平凡。通過長期觀察、論證發(fā)現，超濾膜污堵主要是細菌和有機物以及多種垢類造成的，直接影響了超濾膜的水通量。一般常規(guī)的處理辦法主要有加鹽酸、加次氯酸鈉和氫氧化鈉三種化學藥品：
1）加鹽酸的目的是除去膜內孔表面的無機污染物如：鈣鎂垢、鐵垢，
2）加次氯酸鈉和氫氧化鈉的目的是除去微生物、細菌、有機物等污染物。
5.2 化學加強洗方法（一般用于超濾進出口壓差高，產水量下降情況下進行） 5.2.1 加強洗（堿法）
a)將 Na Cl O 投加濃度由原來的 200mg/L 提高至 400mg/L，進行投加 Na Cl O 的加強洗過程，并加氫氧化鈉 500mg/L 調 PH 至 12～12.5。
b)設備充滿藥液后(要求達到規(guī)定的濃度)，根據污染程度浸泡 3～12 小時。
c)浸泡后,用常規(guī)反沖洗流量反沖洗 180 秒，沖洗水清至中性 PH7。
5.2.2 加強洗（酸法）
a)將 HCl 投加濃度由原來的 400mg/L 提高至 800mg/L，進行同樣的投加 HCl 的加強洗過程，調PH 至 1.0～2.0。
b)按 400mg/L（p H 1.0～2.0）投加量的正常 HCl 加酸反洗，浸泡 10 min，然后再用同樣方法投加新鮮的酸液，置換出前面已經被消耗的酸液，然后浸泡幾個小時，再沖洗干凈化學品后，投入正常運行。
5.3 離線加強洗（特殊情況使用）
注：這種清洗方式必須配有獨立的化學清洗裝置或者與反滲透串用同一套化學清洗系統(tǒng)，一般采用組操或手動完成，近似于反滲透的化學清洗。清洗時，首先確定膜的污染情況，選擇清洗藥液，如堿洗過程中【（氫氧化鈉+（Na4-EDTA）+ Na-DDS】。（Na-DDS 是指活化劑十二烷基橫酸鈉鹽），殺菌最好獨立完成常規(guī)采用次氯酸鈉殺菌，根據情況也可以選擇 84 消毒液一定要按要求進行藥、水的配比。酸洗可根據污染情況采用 HCL（鹽酸）或檸檬酸進行循環(huán)洗。考慮到清洗中清洗泵的壓力不夠，可采用單支管或多支管選擇性清洗。
5.3.1 在上述清洗過程效果不好的情況下，采用以下化學配方進行離線清洗。
a)對于有機物的污染和常規(guī)鈣鎂結垢污染使用藥劑濃度與上述相同；
b)對于清洗鐵離子的污染采用“草酸+維生素 C”的清洗法效果較好，具體藥劑濃度如下：
方案一：配置 1%濃度的草酸與 0.25%的抗壞血酸維生素 C 的混合液（注意：先加維生素 C，溶解后再加草酸），進行離線加強清洗。
方案二：配置 1%濃度的檸檬酸溶液，進行離線加強清洗。
5.3.2 離線加強洗的步驟與加強洗基本相同，只是超濾離線操作是在就地手動或組操的情況下完成，也可以串用反滲透的化學清洗裝置來完成離線加強清洗。使用的化學藥品與常規(guī)清洗有所不同，加藥洗和浸泡中需要定期的投加新鮮的藥液，置換出前面已經被消耗的藥液，然后浸泡幾個小時，再沖洗干凈化學品后，投入正常運行。
5.3.3 離線加強洗完成后，需要清除清洗管線內殘留藥劑防止腐蝕；放空清洗水箱內殘留清洗液并再加滿清水循環(huán)沖洗。
6 膜絲的斷裂檢查方法
膜絲完整性是保證膜過濾過程的重要參數。為檢驗膜系統(tǒng)的有效性，采用空氣將問題壓力容器檢測出來。這種測試基于的是非常自然的道理，即沒有一定的壓力空氣無法通過濕潤的膜孔。這個壓力取決于膜孔徑的尺寸。當 0.1MPa 的空氣壓力作用在濕潤的超濾膜組件上時，完整的膜組件可以承受這個壓力。這個試驗也可以通過真空作用在組件上來實現。
6.1 壓力衰減試驗
做壓力衰減試驗以前，超濾設備在停機狀態(tài)，關閉超濾進水、出水手動閥；
試驗準備工作：
a)排水：手動開氣動反排閥，手動開產水排放手閥排水，排凈為止，然后關閉氣動反排閥，保持手動產水排放閥在開啟狀態(tài)；
b)工具：減壓閥（兩端帶有φ6 快速接頭），φ6 氣管，或φ8、10 氣管；連接壓縮空氣：將進水氣動閥的開啟氣路的壓縮空氣管拔下來與減壓閥連接，減壓閥的另一端連有φ6 的氣管，用手憋住氣管，調節(jié)減壓閥出口壓力為 0.09-0.1MPa（公斤）（一定要用手憋住氣管調節(jié)壓力，不能把壓縮空氣管連接到進水母管上再調壓，這樣會壓力過大破壞超濾膜），再將壓縮空氣管連接到進水母管上的進水取樣口；
c)升壓：通過進水壓力表可以看出壓力會緩慢上升，可能前十 min 壓力上升會很滿，請耐心等待，經過 10～30min 后，壓力上升到 0.09-0.1MPa；在升壓過程中為了防止憋壓，可以把各個產水取樣閥和產水排放閥打開；
d)測試：當進水端壓力緩慢升高到 0.1MPa，保持此壓力 2min，關閉進氣閥門，檢查壓力下降，超過 1min 的時間內，最大壓力下降不能超過 0.005MPa。
超濾膜絲斷絲檢查完成檢測后，壓力容器內的壓縮空氣要緩慢釋放，如把連接在進水端取樣閥的氣管拔下來讓空氣慢慢釋放。如果壓力降超過 0.005MPa，說明可能存在連接件斷裂、O 型圈漏水或者斷絲情況，要分析那支壓力容器有問題：在進行每支壓力容器的細微檢查。
6.2 單套系統(tǒng)衰減試驗結果：#1 超濾壓力衰減法完整性測試，在加壓過程中壓力升不上去，可能存在斷絲或者連接件斷裂情況。
6.3 單支膜元件衰減試驗結果：拆開#1 超濾系統(tǒng)的#7 膜殼，四支超濾膜編號分別為：04M361， 04M719，04M704，04M728，做單只膜完整性測試，04M361 有 14 根斷絲（已經修補），04M719 有兩只斷絲（已經修補），另兩只超濾膜有一個中間產水連接件斷裂（已更換新連接件）。
6.4 膜絲的斷裂檢查后的修復過程
將壓力容器內的超濾膜抽出，浸在水容器中，一端進水管用專用工具封堵，另一端用專用進氣工具在進水管進氣，進氣壓力控制在<0.1MPa，該膜在小于 0.1MPa 時膜絲只透過水不透氣，如果出現透氣現象，則證明有膜絲有斷絲現象，記錄膜絲斷絲位置，然后用膜針配合（406）專用膠，封堵在膜絲斷絲點上。凝固 5min 后去掉膜針封頭，再次進氣檢驗封堵效果。
7 完整性檢測后恢復運行步驟
在做完整性檢測時，膜元件內充滿空氣，在恢復運行前一定要對超濾裝置進行排氣，否則會破壞超濾膜，具體步驟為：
7.1 當系統(tǒng)緩慢排氣完成后，需要進行手動排氣，拆卸進水管最高點的排氣閥，排氣閥連接的手閥要打開狀態(tài)，進水手閥關閉，產水排放閥打開，右側進水手閥關閉，左側進水閥開啟狀態(tài)；
7.2 另一種方法程控組操完成，打開一側進水氣動閥；反方向再打開一側反洗排水氣動閥，再緩慢打開進水手閥，保持小流量進水，流量一般由小變大 20-50 噸/小時，此時要注意進水壓力，防止憋壓，5～10min 左右再切換打開另一側進水氣動閥；反方向再打開一側反洗排水氣動閥，持續(xù)進水10～15 min 后，停止排氣，將程控系統(tǒng)恢復至自動狀態(tài)下，重新啟動系統(tǒng)恢復運行。
8 如何避免超濾膜絲的結垢概率
8.1 反滲透進水前加酸改為超濾進水前加酸的可行性分析：
反滲透前加酸主要目的是調節(jié)一級反滲透進水 PH 值同時降低反滲透膜的結垢概率，在最佳控制狀態(tài)下阻垢劑加藥得到更好的發(fā)揮達到阻垢的目的。但是，通過幾年的運行觀察發(fā)現，反滲透入口PH 值雖然得到控制，但是反滲透來水存在水質不穩(wěn)定，有時來水導電率忽高、忽低，水中還有多種雜質，并且造成保安過濾器及反滲透污堵較嚴重，也就是說上一級（超濾系統(tǒng)）處理出現問題。
通過長期觀察發(fā)現上一級系統(tǒng)，超濾產水能力下降，進出口壓差曾達（進水壓力由原來的 0.09 MPa 增長到最高 0.15MPa 以上）進水壓力增加了 0.12 MPa、反洗效果差，而且有無機鹽附著現象，這種現象被稱為“濃水極化后產生的無機鹽垢”，這種現象主要表現在化學清洗過程中，加酸浸泡后，酸液消耗分解過快，PH 值出現回升，加到 PH 值 2 時，兩個小時后排水在 PH 值 3-4 之間，二次加酸后酸液不能飽和仍有消耗。短時間清洗效果不理想，這些現象表明超濾膜有結垢污堵現象。時間一長就會造反洗效果差、產水量下降，反復惡性循環(huán)會直接造成超濾膜絲污堵最后造成超濾不能正常運行。
另外一種情況就是有機物和細菌的污染等多種因素，直接影響到超濾的制水能力，同時也是反滲透供水不足的主要原因。一般循環(huán)排污水來水的 PH 值在 7.5-8.8 之間，在這個范圍之間超濾系統(tǒng)易出現因長期反洗效果差出現無機物污堵和濃水極化現象。（如果將反滲透前加酸改為超濾進水前加酸，使超濾進水 PH 值控制在中性 7 左右，就可以降低超濾結垢的概率，消除濃水極化后造成的結垢現象。提高超濾的反洗效果和產水量。
從理論上講，按照超濾膜絲的孔徑一般不會發(fā)生結垢現象。但通過長期觀察以及有關資料證實，超濾膜也會出現結垢現象，一般表現在濃水極化現象后造成無機鹽垢類附著現象。就是說超濾膜絲微孔出現污堵后其透水空隙之間逐漸縮小。一般微濾（MF）膜的微孔徑在 0.1-1um 之間，超濾（UF）膜的微孔徑在 0.02-0.1um 之間，鈉濾（NF）微孔徑在（0.001 um-1nm）的物質，反滲透（RO）膜的微孔徑則更小。能截流小于 1 鈉米級單位的物質，所以說超濾膜絲微孔出現污堵后結垢概率會逐步增高。
8.2 改進或建議
目前的加酸方式只能保證一級反滲透的正常調整，如果將加酸改在超濾進水前進水母管上，能使超濾和反滲透兩套系統(tǒng)得到更加安全、穩(wěn)定的運行。使超濾進水、反滲透進水 PH 值穩(wěn)定在 7 左右，同時降低了兩套系統(tǒng)的結垢概率。
改造過程很簡單不需要增加任何設備，只需要縮短加藥點，也就是說，把反滲透進水母管加藥點改在超濾進水母管上，縮短加藥距離，同時也可以降低加藥量的阻力，即可解決以上存在的問題。
9 超濾膜的保護
9.1 短期停運保護（1-7 天） 超濾膜先反洗 2min 后，再進行一個 20ppm 的次氯酸鈉加藥洗，一直浸泡直到運行；下次開機前，用反洗裝置進行 3min 的水反洗后超濾轉入運行。
9.2 中長期停運保護（停機時間超過 7 天）可以使用 0.5%的亞硫酸氫鈉(分析純)溶液浸泡；使用臨時加藥管、提升泵和水箱，用超濾產水水質的水配比 0.5%的 Na HSO4 溶液，下次開機前，先用反·洗水進行反洗 3min，再進行一個 200ppm的次氯酸鈉加藥洗，浸泡 10 min 后，再進行水反洗 3min 后超濾轉入運行。
注：單套設備的容積約為 1000L，單套超濾系統(tǒng)使用亞硫酸氫鈉約為 5Kg。
10 結束語
超濾技術是一種比較理想水處理過濾工藝。只要掌握了它的最佳運行方法和化學清洗的全過程處理，斷絲檢查及修補方法。膜工藝的使用壽命和運行年限將會大大延長。它的平均運行成本也低于常規(guī)多介質過濾器的平均運行成本，同時超濾設備的占地面積也小于常規(guī)預處理的占地面積，運行操作工序簡單，維護成本低，同時還是理想的節(jié)能環(huán)保項目。